Módulo de Secuenciación — Demafront
Módulo de Secuenciación

Cada cambio de línea
que no optimizas
es tiempo muerto que pagas.

Secuenciación óptima de producción que minimiza cambios de línea, reduce tiempos muertos y maximiza la ocupación real de tu capacidad instalada.

-40%
Tiempos de cambio de línea
+25%
Ocupación de capacidad instalada
-70%
Tiempo muerto por secuencia incorrecta
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Sin demo genérica. Revisamos tu operación y te decimos si Demafront es lo que necesitas.

Confían en Demafront

La secuencia que defines
cada semana te está costando.

El orden en que produces importa tanto como cuánto produces. Una secuencia mal definida genera cambios innecesarios, tiempos muertos y capacidad desperdiciada que nadie ve en el plan.

01

Cambios de línea excesivos y no optimizados

Se secuencia por orden de pedido o por criterio del planner, no por minimización de cambios. Cada cambio innecesario es tiempo productivo perdido.

02

Capacidad instalada subutilizada

Las líneas producen menos de lo que podrían porque la secuencia no está optimizada. El cuello de botella no es la máquina, es el orden en que se usa.

03

Secuenciación manual y reactiva

El planner reordena la secuencia cada vez que llega un pedido urgente. Sin modelo, sin criterio objetivo. El plan cambia constantemente y la planta pierde el hilo.

04

Sin visibilidad del impacto de la secuencia

Nadie mide cuánto cuesta la secuencia actual en tiempo muerto, costo de cambio y capacidad perdida. Si no se mide, no se mejora.

Secuenciación

La secuencia óptima,
calculada automáticamente.

El módulo de Secuenciación de Demafront calcula el orden óptimo de producción considerando matrices de cambio, tiempos de set-up, prioridades de pedido y capacidad disponible. La secuencia se genera en minutos, no en horas.

Optimización de secuencia por matriz de cambio

El modelo conoce el costo de cada cambio entre productos (tiempo, limpieza, ajuste). Genera la secuencia que minimiza el total de cambios sin comprometer los pedidos.

Maximización de capacidad efectiva

Más tiempo productivo en las mismas líneas. La secuencia correcta equivale a agregar capacidad sin invertir en maquinaria nueva.

Priorización por pedido y fecha de entrega

La optimización respeta las fechas de compromiso con clientes. El modelo balancea eficiencia de secuencia con cumplimiento de despacho.

Simulación de escenarios en tiempo real

¿Qué pasa si entra un pedido urgente? ¿Si se cae una línea? El planner evalúa el impacto en segundos antes de tomar la decisión.

Integrado con el plan maestro

La secuencia diaria parte del plan maestro del módulo de Producción. Del plan mensual a la orden de línea, sin ruido ni reinterpretación.

Integración con MES y ERP

La secuencia optimizada fluye directo al sistema de ejecución de manufactura. Sin papeles, sin llamados, sin errores de comunicación.

Números de clientes reales.

No promesas de marketing. Lo que miden las empresas que secuencian con Demafront.

-40%
Tiempos de cambio de línea
+25%
Ocupación efectiva de líneas
-70%
Tiempo muerto por secuencia sub-óptima
-90%
Horas en secuenciación manual semanal

Promedios medidos en clientes activos. Los resultados varían según industria y punto de partida.

Lo que dice quien
ya secuencia diferente.

Empresas que pasaron de secuenciar con intuición a hacerlo con modelo.

"

Con el módulo de pronóstico, desde ya vislumbramos la posibilidad de dejar el Excel y movernos a una plataforma amigable y colaborativa, donde van a interactuar todos los actores responsables del proceso.

Macarena Solís Subgerente de Compras y Desarrollo · El Volcán / ISEL
"

Un complemento perfecto a sistemas ERP muy rígidos, como SAP. Digo "nuestro", porque se ha convertido en un actor importante de nuestros procesos internos.

Claudio Osses Subgerente de Planificación · Santa Rita
"

Estuvimos buscando distintas soluciones tecnológicas. Algunas tenían valores exorbitantes y las otras no eran lo suficientemente robustas. Demafront fue el punto medio correcto.

Víctor Órdenes Supply Chain Manager · Artel

Sin supuestos.
Sin plantillas genéricas.

Primero levantamos tu matriz de cambios y tus restricciones de línea. Después configuramos el modelo que corresponde a tu operación, tus productos y tu realidad productiva.

01

Diagnóstico

Levantamos la matriz de cambios entre productos, los tiempos de set-up reales y cómo se secuencia hoy. Medimos el costo de la secuencia actual.

02

Configuración

Parametrizamos el modelo de optimización con tus restricciones reales: turnos, líneas, capacidad y reglas de negocio. No es una plantilla, es tu planta.

03

Operación

El planner deja de secuenciar manualmente y empieza a revisar y ajustar la secuencia óptima del modelo. El retorno se mide desde la primera semana.

Una conversación de
30 minutos para saberlo.

Sin demo genérica, sin vendedor agresivo.
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